元の鉄鉱石から作られた鋼は、連続焼結製錬、圧延、熱処理、機械加工を経て、最終的に完成品となります。鉄鋼の製造プロセスを一緒に理解しましょう。
鉄鋼の製造プロセス – 製鋼

コークス化工程

コークス製造プロセス：コークス化操作は、コークス炭を混合し、粉砕し、乾留後にコークス炉に加えてホットコークスと粗コークス炉ガスを製造するプロセスです。
焼結工程

焼結生産プロセス：鉄鉱石焼結作業部門は、粉体、各種フラックス、微粉コークスを混合した後、混合、造粒、焼結機に接続するシステムを経て、軽い微粉コークス点火炉で生地を形成し、完全な焼結吸引風車の振動を経ます。 、冷却、ふるい分け後の熱間焼結物は、製錬鉄の主原料として高炉に送られます。
高炉の製造工程

高炉の生産プロセス：高炉の操作は、鉄鉱石、コークス、フラックスを高炉の上部から炉に加え、炉の下部からブラストノズルから高温の​​熱風に加え、ガスを還元し、鉄鉱石を還元します。 、溶鉄とスラグの製錬プロセスを生成します。
コンバーターの製造工程

転炉製造プロセス：製鉄所はまず溶融粉砕物を前処理ステーションに送り、脱硫および脱リン処理を行います。その後、注文された鋼種の特性と品質要件に従って、二次精錬処理ステーションに送ります（ RH真空脱ガス処理ステーション、レードル射出充填ドラムブロー処理ステーション、VOD真空酸素吹き込み脱炭処理ステーション、STNミキシングステーション等）溶鋼成分の各種処理・調整を行う。最後に、大型の鋼初期と平鋼初期の連続鋳造機を送って赤熱した鋼初期の半製品を鋳造し、検査、研磨または焼成して表面欠陥を除去するか、直接下流に送って帯鋼に圧延します。線材、鋼板、鋼コイル、鋼板等の完成品。
鉄鋼の製造工程 – 圧延


連続鋳造プロセス: 連続鋳造は、溶鋼を鋼の胚に変えるプロセスです。上流で処理された溶鋼は大型のスチールドラムでターンテーブルに輸送され、溶鋼ディストリビュータを通っていくつかのストランドに分割され、それぞれ特定の形状の鋳型に注入され、冷却および凝固が開始され、凝固した鋳造胚が形成されます。外側はシェル、内側は液体鋼です。次に、鋳造胚は円弧状の鋳造チャネルに引き込まれ、二次冷却後に完全に固化するまで凝固を続けます。矯正後、ご注文の長さに応じてブロックにカットします。正方形の形状は大型の鋼鉄胚であり、板状の形状は平坦な鋼鉄胚です。半製品は鋼初期の表面処理が施された後、圧延機に送られて圧延されます。
小ビレットの製造工程

小型鋼胚の製造プロセス: 大型鋼胚は鋳造機によって生産され、加熱、錆取り、焼成、粗加工、仕上げ圧延、せん断を経て、断面118mm*118mmの小型鋼胚が生産されます。小さな鋼の初期の 60% が検査され、表面欠陥を除去するために研削され、ストリップおよびワイヤーミルに供給されたものは、ストリップ鋼、ワイヤーコイルエレメントおよびストレートバー鋼製品に圧延されます。